Le dallage est à la fois le plus mince des éléments de structure et celui qui est le plus en interaction avec un support naturel dont on ne maîtrise pas toujours les mouvements. Il peut être amené à supporter des charges dynamiques et statiques parfois intenses.

 

On comprend ainsi la complexité de cet ouvrage et l’importance qu’il représente pour le bon fonctionnement du site industriel.

 

Le dallage industriel en 5 étapes

1 - Une préparation méticuleuse

Une étude géotechnique préalable nous permet d’identifier les charges d’exploitation de l’ouvrage et de dimensionner le projet.

 

En fonction des exigences du chantier, le béton que nous allons travailler est fabriqué en centrale par les spécialistes de cette matière, suivant une formulation bien précise et conformément à la norme EN 206.

Parallèlement, le chantier est préparé : mise en place d’un film d’étanchéité en polyane, protection des murs et des installations existantes, de mousses de dilatation verticale anti-fissures.

Les moyens mis en oeuvre seront adaptés à la qualité du béton utilisé et à l’accessibilité du chantier aux camions-malaxeurs.

 

Les convoyeurs à bande sont particulièrement adaptés aux courtes distances, réduisent la pénibilité du travail et optimisent la sécurité du personnel.

 

Pour les zones d’intervention réduites et les coulages de faible quantité, les micro-pompes équipés de tuyaux à faible diamètre sont d’une grande efficacité.

 

Enfin, pour les ouvrages de grande importance et difficiles d’accès, les bras télescopiques équipant les pompes à béton franchissent tous les obstacles.

L’ouvrage ayant comme composante principale une matière hydraulique, il va présenter au fil du temps un phénomène de dilatation sous forme de fissurations.

Afin de contrôler cet effet parfaitement naturel, il est nécessaire de «fragiliser» la dalle par une étape de sciage sur le tiers de son épaisseur.

24 à 72 heures après le coulage, les scies à sol équipées de disques diamant fragmentent le support en surfaces de 25 m2 maximum, en s’alignant sur les éléments de charpente fixés au sol.

Reste l’étape de dépoussiérage par aspiration avant la livraison définitive de l’ouvrage.

2 - Le coulage : à chaque situation sa solution

3 - La finition : une expertise DSI

4 - Le sciage : la garantie anti-fissure

5 - Rendu impeccable

Après avoir été versé de manière régulière, le béton est nivelé à la règle vibrante, guidée au laser par un niveau de haute précision.

Après une courte période de séchage, les talocheuses (les fameux «hélicoptères») entrent en action afin de préparer physiquement le béton à recevoir le durcisseur. C’est une étape déterminante dans l’élaboration de la dalle.

 

Les durcisseurs sont ensuite incorporés. Ils vont constituer la couche dite d’usure, à la surface de la dalle. Le choix du durcisseur (souvent du quartz) se fait en fonction de la couleur choisie, des risques de chocs, d’usure, ou d’attaque chimique du support.

 

La qualité alimentaire peut également être exigée dans le cas d’un ouvrage hôtelier.